Gesamtanlageneffektivität (OEE) vs. OPE - Für ein ganzheitliches Verständnis Ihrer Maschinendaten

Einige Produktionskennzahlen haben sich über die Zeit bewährt. Gesamtanlageneffektivität (OEE) ist eine davon.

In letzter Zeit haben jedoch viele der Hersteller, mit denen wir zusammenarbeiten, damit begonnen, ihre Aufmerksamkeit von der Gesamtanlageneffektivität (Gesamtanlageneffektivität (OEE) ) auf die Gesamtprozesseffektivität (OPE) zu verlagern. Während Gesamtanlageneffektivität (OEE) darauf abzielt, ein Bild der Maschinenleistung zu zeichnen, erweitert OPE die Perspektive auf das, was um die Maschine herum geschieht.

Entscheidend ist, dass es ein Element berücksichtigt, das Gesamtanlageneffektivität (OEE) nicht berücksichtigt: den Menschen.

In diesem Artikel werde ich Gesamtanlageneffektivität (OEE) und OPE definieren. Außerdem erkläre ich, warum das Verstehen der maschinellen Leistung (Gesamtanlageneffektivität (OEE)) letztendlich bedeutet, die menschliche Leistung zu verstehen.

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Die Gesamtanlageneffektivität (Gesamtanlageneffektivität (OEE)) ist ein Maß dafür, wie gut eine Maschine im Verhältnis zu ihrer Kapazität während der geplanten Läufe arbeitet. Gesamtanlageneffektivität (OEE) wird berechnet, indem die Werte für Verfügbarkeit, Leistung und Qualität multipliziert werden. Diese Werte werden jeweils als Prozentsatz dargestellt und wie folgt definiert.

Verfügbarkeit - Der Umfang der Maschinenverfügbarkeit während eines geplanten Zeitraums (Verfügbarkeit = Betriebszeit / geplante Zeit)

Qualität - Die Anzahl der produzierten Qualitätseinheiten (keine Nacharbeit oder Defekte) geteilt durch die Gesamtzahl der produzierten Einheiten während eines geplanten Laufs. (Qualität = gute Einheiten / Gesamteinheiten)

Leistung - Ein Maß für den Durchsatz der Maschine im Verhältnis zu ihrer geplanten Kapazität

Die Gleichung zur Berechnung von Gesamtanlageneffektivität (OEE) sieht wie folgt aus:

Gesamtanlageneffektivität (OEE) = Verfügbarkeit * Leistung * Qualität

Im digitalen Zeitalter ist die Messung von Gesamtanlageneffektivität (OEE) einfacher denn je. Maschinenprotokolle erleichtern die Extraktion von Maschinenleistungsdaten, edge devices vervielfacht die Arten von Informationen, die Ingenieure von ihren Maschinen generieren können, und Analyseplattformen zur Selbstbedienung haben diese neuen Daten leichter interpretierbar gemacht. Digitale Anwendungen können sogar den Gesamtanlageneffektivität (OEE) Berechnungsprozess automatisieren.

Wenn Sie mehr über Gesamtanlageneffektivität (OEE) erfahren möchten, lesen Sie unseren Leitfaden zur Gesamteffektivität von Geräten (Gesamtanlageneffektivität (OEE)).

Ihre Entscheidung.

TEEP, oder die Total Effective Equipment Performance, ist das Gleichgewicht zwischen der voll produktiven Zeit und der gesamten Zeit.

Während Gesamtanlageneffektivität (OEE) berücksichtigt, was während der geplanten Produktionsläufe passiert, setzt TEEP die Produktion in Bezug zu einem 24/7, 365 Zeitgefühl - all die Zeit, in der Ihre Maschinen potenziell produktiv sein könnten.

TEEP ist nützlich, um potenzielle Produktionssteigerungen zu ermitteln und um Ihre aktuelle Leistung zu bewerten.

Das ist wichtig: OPE ist nicht TEEP. Es handelt sich um völlig unterschiedliche Metriken.

Was sollten Sie also messen?

Gesamtanlageneffektivität (OEE) ist zwar wichtig zu verstehen, aber das industrielle Internet der Dinge kann zu blinden Flecken führen. In vielen Fabriken lassen sich die häufigsten Ursachen für eine schlechte Maschineneffizienz nicht auf die Maschinen selbst zurückführen. Es sind Probleme bei der Nutzung der Maschinen.

Mit anderen Worten: Wenn Sie nur Gesamtanlageneffektivität (OEE) messen, isolieren Sie möglicherweise nicht die Faktoren, die zu einer geringen Effektivität beitragen - oder messen sie gar nicht.

OPE berücksichtigt die gesamte Bandbreite der Variablen und Schritte, die einen Herstellungsprozess beeinflussen. Es ist eine durchgängige Darstellung des Wertstroms.

Entscheidend ist, dass OPE Maschinendaten mit einer Darstellung dessen, was um die Maschinen herum geschieht, integriert. Es ist eine Darstellung des menschlichen Handelns und der Maschinenleistung.

Es ist hilfreich, sich ein Beispiel anzusehen.

Acme Tables stellt Küchentische her. Die Tische werden in vier Stationen hergestellt. Die erste schneidet das Holz nach Maß zu. In der zweiten montieren die Arbeiter das Holz zu Tischplatten. An der dritten Station durchlaufen die Tischplatten eine Bearbeitungsstation, an der Lack und Versiegelung aufgetragen werden. Und an der letzten Station bringt ein Arbeiter die Beine an.

In der Fabrik von Acme beginnt der Durchsatz zu sinken. Ein Ingenieur stellt fest, dass die Puffer vor und nach dem Auftragen des Finishs auf eine montierte Tischplatte zunehmen. Ihr erster Verdacht ist, dass eine der Maschinen nicht optimal arbeitet.

Als sie jedoch die Maschinendaten überprüft, hat sich nichts geändert. Die laufenden Arbeiten durchlaufen die Maschinen wie zuvor, aber am Ende stehen weniger fertige Tische.

Was ist also die Ursache?

Um über Gesamtanlageneffektivität (OEE) hinauszugehen, stellt sie die folgenden Fragen. Werden die Teile so schnell wie möglich zwischen den Stationen bewegt? Werden die Umrüstungen effizient und korrekt durchgeführt? Sind die richtigen Werkzeuge verfügbar, wenn sie benötigt werden? Gibt es einen bestimmten vor- oder nachgelagerten Schritt, der die Produktion verlangsamt? Arbeiten die Menschen, die zwischen den Maschinenprozessen stehen, effizient? Werden die Qualitätstests so schnell wie vorgeschrieben durchgeführt?

Dies sind nur einige der Gründe, warum sich die Produktion verlangsamt haben könnte, und es sind alles Faktoren, die nicht durch Gesamtanlageneffektivität (OEE) erklärt werden können. Es sind alles Probleme, die sich nicht auf Maschinenverfügbarkeit, Qualität oder Leistung reduzieren lassen.

Um diese Fragen zu beantworten, müssen Sie also in jeder Phase der Produktion Daten sammeln. Der beste Weg, Linien genau auszubalancieren und den Arbeitsfluss durch den Wertstrom zu optimieren, ist zu verstehen, was in jeder Phase passiert. Echte Prozesstransparenz erfordert die Betrachtung der menschlichen und maschinellen Faktoren in einem Betrieb.