La automatización ya no es su ventaja competitiva en 2023

Durante la última década, la automatización industrial ha sido la punta de lanza de la transformación digital y ha marcado el comienzo de una revolución en casi todos los sectores relevantes. Desde la agricultura hasta la consultoría, pasando por los servicios profesionales e incluso el capital riesgo, la automatización ha permitido a las empresas lograr ventajas competitivas mediante el aumento de la productividad, la eficiencia y la aceleración del ciclo de producción. En la fabricación, la automatización puede aumentar el crecimiento de la producción en un 1,4% anual, lo que ayuda a algunos fabricantes a lograr ventajas competitivas significativas. Sin embargo, esto pronto dejará de ser así.

La rápida comoditización de la tecnología está haciendo que las herramientas de automatización sean más accesibles para todos. La tasa de adopción mundial en 2021 alcanzó el 20%, casi el doble que en 2019 en todos los sectores. Sólo en el sector manufacturero, los robots se utilizan actualmente como parte integrante del 44,9% de las instalaciones de montaje y fabricación de los encuestados, según una encuesta de The Business Research Company. Un efecto secundario de esta adopción generalizada de la automatización es que ha dejado de ser una ventaja competitiva para los fabricantes. Está claro que la maquinaria cara sigue siendo una gran decisión de inversión y un reto para las empresas más pequeñas, pero en general, el acceso a la automatización está cada vez más extendido.

La rápida adopción de tecnologías de fabricación ha llevado a muchos ejecutivos a comprar tecnología no examinada por sus trabajadores, sólo para encontrarse sorprendentemente con maquinaria y robots caros guardados en la trastienda. Lo más habitual es que las máquinas hayan dejado de funcionar o que interfieran en el trabajo diario. En estos casos, el uso de máquinas ralentiza las cosas en lugar de acelerarlas como prometía.

Más exactamente, la ventaja competitiva que crearon estas máquinas no es sostenible. El mundo cambia con rapidez y exige respuestas y adaptaciones instantáneas, que la tecnología por sí sola no puede proporcionar. Además, la tecnología sólo proporcionaba mejoras de la eficiencia, a veces de carácter exponencial porque se basaban en una innovación inicial en la velocidad del proceso, la precisión o una nueva capacidad, pero rara vez aporta soluciones innovadoras y adaptables a medida que cambian las condiciones. En el mercado actual, las demandas de los consumidores y las empresas evolucionan con rapidez. Las máquinas son mejores escalando tareas repetitivas. Hacer ajustes es una ventaja de las habilidades humanas.

En medio de una automatización excesiva, es necesario volver a centrarse en la mano de obra para introducir cambios sostenibles y mejoras continuas. Esto no niega la automatización, sino que matiza su uso para maximizar el impacto.

Gestionar bien la automatización es un reto formidable. Cuatro empresas que estudiamos en nuestro próximo libro Augmented Lean: A Human-Centric Framework for Managing Frontline OperationsDMG MORI, Johnson & Johnson, Dentsply, y Stanley Black & Decker, han utilizado con éxito los principios de gestión ajustada aumentada para capacitar a sus empleados y lograr eficiencias, pero lo han hecho de formas distintas que detallamos en el libro. Lo que tienen en común es la comprensión de que sus trabajadores, y no las máquinas, impulsarán su progreso e innovación, y el compromiso de dar prioridad a los trabajadores sobre las máquinas.

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La automatización sólo es tan buena como la persona que la maneja, por lo que los trabajadores siguen siendo su activo más importante. Los trabajadores poseen algunas cualidades únicas en comparación con las máquinas, entre las que se incluyen la capacidad de observación, la adaptabilidad, el sentido común, la conciencia contextual y situacional, el buen juicio, la capacidad de toma de decisiones y el potencial de innovación.

En un panorama laboral competitivo en el que prevalece la guerra por el talento y la falta permanente de trabajadores cualificados( para 2025 se necesitan cubrir2,1 millones de puestos de trabajo cualificados en el sector manufacturero), atraer, retener y capacitar a sus trabajadores se convertirá en su ventaja competitiva. Esos trabajadores necesitan estar capacitados para trabajar en un entorno emergente que supone un gran reto. La respuesta tradicional ha sido proporcionar competencias adicionales e intentar recualificar a los trabajadores. Eso tiende a ser contraproducente.

Las competencias deben ser buscadas por los propios trabajadores. Las instrucciones de trabajo deben proporcionarse justo a tiempo, en el momento en que se necesitan y sin interferir en el proceso de trabajo. Ahí es donde entran en juego las instrucciones de trabajo digitales y discretas. El propio proceso de trabajo también debe tener sentido. Los trabajadores que crecieron con los teléfonos inteligentes y la sociedad contemporánea ya no aceptarán interfaces de usuario anticuadas, listas de tareas e instrucciones demasiado complejas y estilos de liderazgo descendentes. Deshágase de eso y la fabricación será, una vez más, el lugar donde hay que estar.

Sus trabajadores deben ser su punto central a la hora de crear e implantar un sistema de operaciones, y sus puntos débiles deben ser su prioridad. Es esencial que recapacitemos, mejoremos y habilitemos a la mano de obra con tecnologías productivas, intuitivas y diseñadas específicamente para ellos, que les faciliten el desempeño de sus funciones laborales, al tiempo que apoyamos un entorno innovador y rico en tecnología que atraiga y retenga a los mejores talentos.

Para obtener ventajas competitivas ahora, tiene que pasar de la automatización al aumento. No hay tiempo que perder porque los trabajadores que aún son tratados como conocedores, valiosos e independientes, pronto serán empleados de otra persona. A fin de cuentas, lo que está surgiendo es un lugar de trabajo híbrido en el que las organizaciones más competitivas aprovechan una mano de obra aumentada que es capaz de exprimir al máximo las interfaces de las máquinas y reajustar sus operaciones sobre la marcha basándose en los análisis entrantes de máquinas, sensores, mercados y compañeros de trabajo y aplicando el sentido común.

Se ha dicho que en el panorama emergente de la fabricación, el operario es el rey. Tal vez sea así, pero las mejores organizaciones son en realidad una especie de democracias que aprovechan las habilidades de todos por igual. Si asume que, con una gestión ajustada aumentada, puede obtener un 10% más de productividad de cada uno de sus (muchos) empleados en lugar de sólo un 20% más de sus (esperemos que muy pocos) ejecutivos y directivos, el efecto total sobre la productividad es mucho mayor invirtiendo en los trabajadores. A nivel social, es probable que este tipo de cambio de énfasis provoque efectos de innovación masivos en toda la economía.

Pasar a operaciones centradas en el ser humano significa democratizar la planta de producción y capacitar a sus trabajadores de primera línea para que tomen decisiones impactantes. Para que esto suceda, los fabricantes necesitan un sistema que sea lo suficientemente flexible, escalable y accesible para apoyar a todos en su planta, incluyendo operadores, ingenieros industriales y gerentes de planta. Aquí es también donde los MES tradicionales han fallado sistemáticamente a los fabricantes. Por muy costosos y perturbadores que sean, los MES tradicionales son muy inflexibles y requieren tiempo y esfuerzo para implementar cualquier cambio en sus procesos, lo que ralentiza las mejoras y frena las innovaciones.

En lugar de las soluciones MES tradicionales, los fabricantes deberían adoptar plataformas de operaciones para equilibrar la agilidad y la utilización de las inversiones existentes. Una plataforma sin código y basada en aplicaciones aumenta la agilidad de sus operaciones al capacitar a los desarrolladores ciudadanos para resolver problemas y tomar decisiones, y reducir la dependencia del equipo de TI para la implantación. Como los fabricantes pueden crear aplicaciones tan extensas y rápidas como necesiten, pueden implementar cambios rápidamente sin alterar todo el sistema existente ni limitarse a una solución MES cara y poco escalable.

Otra área en la que las plataformas operativas ganan a las soluciones puntuales es su capacidad para capacitar a todas las personas implicadas en la línea de producción. Los ingenieros de procesos pueden crear aplicaciones tan rápida y ampliamente como deseen para introducir cambios en la línea de producción con rapidez. Los trabajadores de primera línea pueden captar fácilmente los nuevos procesos y comunicar sus comentarios a los ingenieros. Los jefes de planta pueden acceder a los datos en tiempo real y obtener una visibilidad total de la planta.

Al centrarse en resolver los puntos críticos con aplicaciones, una plataforma de operaciones garantiza que los trabajadores sigan siendo el punto central de cualquier cambio en los procesos y crea un bucle de mejoras continuas que puede preparar sus operaciones para el futuro.