Die Umstellung auf menschenzentriertes Design

Stellen Sie sich Folgendes vor: Es ist 1980 und Sie sind bereit für das neue Album Ihres Lieblingskünstlers. Sie sind schon seit einer Weile bereit: Sie haben sich das letzte Album, beide Seiten, jahrelang angehört. Sie haben alle Artikel über das neue Album gelesen. Am Tag der Veröffentlichung stellen Sie sich an und nachdem Sie Ihr Geld dafür gespart haben, schnappen Sie sich eine der wenigen Vinylplatten und rennen nach Hause.

Jetzt stellen Sie sich Folgendes vor: Es ist 2022 und Sie öffnen Spotify, um ein neues Album eines Künstlers vorzufinden. Sie brauchen sich den Namen des Künstlers nicht zu merken. Sie können Google einfach bitten, den Top-Song abzuspielen. Sie hören es sich an.

Vielleicht ist der Nervenkitzel nicht derselbe. Aber um das gleiche Ziel zu erreichen (den Song in Ihrer Hand), haben Sie viel weniger Zeit gebraucht.

In unserem persönlichen Leben ist die echte Anstrengung - die Mühsal der täglichen Aufgaben - weitgehend von der Automatisierung und vernetzten Systemen verdrängt worden. Wir müssen viel weniger tun; wir müssen viel weniger warten.

Dieser Wechsel vom physischen Kauf und manuellen Aufwand zum Streaming mit minimalem Aufwand ist ein Paradigmenwechsel. Sie haben ihn zweifellos in vielen Bereichen erlebt. In der Branchensprache sprechen Sie von Produktionssteigerungen in Größenordnungen.

Paradigmenwechsel sind mit Versprechungen verbunden.

Im Falle der Industrie 3.0, deren Kern die Prozessautomatisierung bildete, entstand die Idee einer Lights-Out-Fabrik. Die Idee war einfach, dass der Mensch in der Fertigung oder Produktion nicht mehr schuften muss. Der Arbeitsaufwand könnte verringert werden.

Gleichzeitig führt das schlanke Denken, das sich auf von Menschen gesteuerte Verbesserungsprozesse konzentriert, manchmal zu einer langsamen Übernahme. Die Hersteller zögerten mit der Implementierung von Technologien, bis spätere Iterationen oder Versionen einer Lösung vorlagen - also solche, bei denen die Fehler beseitigt waren.

Wir befinden uns heute mitten in der vierten industriellen Revolution. In der Industrie 4.0 ist die Innovationsgeschwindigkeit der digitalen Technologie der Schlüssel zur allgegenwärtigen Konnektivität und den Interaktionen zwischen Mensch, Maschine und System, die diese Revolution kennzeichnen.

Die Verheißungen des menschlichen Wandels und der Systemumwälzung sind großartig. Das Potenzial digitaler Technologien, von künstlicher Intelligenz bis hin zu AR/VR, unsere Existenz zu verändern, ist entscheidend für die Revolution.

Obwohl sie schnelllebig und aufregend sein mag - oder vielleicht gerade deshalb - hat die Fertigung mit Industrie 4.0 noch nicht so recht Fuß gefasst. Viele Fertigungsbetriebe denken in schlanken Begriffen und sind es gewohnt, auf die Technologie zu warten, um den Wechsel zu vollziehen.

Das leuchtet uns ein. Es kann schwierig sein, ins Unbekannte vorzudringen. Als Ingenieure und Betriebsleiter wollen wir ein Gleichgewicht zwischen den bestehenden Bedürfnissen (die mit der bestehenden Technologie oder sogar analogen Ansätzen erfüllt werden) und dem Vorstoß in das neue Paradigma finden.

(Als Musikliebhaber wollen wir sicherstellen, dass wir unsere alten Platten noch abspielen können, aber auch einen Platz für unseren CD-Player haben. Den werden wir nicht wegwerfen, bevor wir nicht einen mp3-Player haben. Und stellen Sie sich vor, Sie würden den ganzen Weg zum Streaming gehen und das Produkt gar nicht mehr besitzen? Das scheint ein großer Sprung zu sein. Wir würden zumindest gerne unsere Downloads behalten).

Selbst diejenigen, die sich für den Wandel und die Industrie 4.0 entscheiden, könnten am Ende darauf warten, dass die Technologie die Führung übernimmt. Wie bei der Industrie 3.0 könnte es 30 Jahre dauern, bis technologiebestimmte Ansätze in der gesamten Fertigung umgesetzt sind.

Industrie 4.0 kann uns zu einer Produktionseffizienz führen, die wir uns nie vorstellen konnten. Und die Integration digitaler Technologien bedeutet für Fabriken einen gewaltigen Schritt nach vorn. Aber die Realität sieht so aus, dass sich die Versprechen der Revolution selten erfüllen.

Das liegt einfach daran, dass die industriellen Revolutionen den Maschinen den Vorrang vor den Menschen gegeben haben.

Selbst in der Industrie 4.0, die den Menschen wieder in die so genannte Lights-Out-Fabrik bringt und ihn für das einsetzt, was er am besten kann (Innovation und Problemlösung), fehlt es an einem menschenzentrierten Management.

Was der Industrie 4.0 fehlt, ist die Management-Framework , die benötigt wird, um die Kraft dieses Moments zu nutzen. Führungskräfte brauchen einen Rahmen, der das Drehbuch umdreht und endlich Menschen den Vorrang vor Maschinen einräumt.

Aber es gibt eine gute Nachricht. Wir glauben, dass die Hersteller über Industrie 4.0 hinausgehen können, anstatt darauf zu warten, sie einzuholen. Dazu sollten sie auf den Grundsätzen dieser Revolution - wie schnelle Entwicklung und allgegenwärtige Konnektivität - mit einer Augmented Lean Management-Framework aufbauen, die von Natur aus menschenzentriert ist.

Augmented Lean ist ein Rahmenwerk, das auf den tatsächlichen Bedürfnissen der industriellen Betreiber basiert. Die besten Unternehmen nutzen digitale Technologien, um ihre Mitarbeiter zu unterstützen, und nicht, um Effizienzsteigerungen zu erzielen, Bedürfnisse zu diktieren oder Menschen zu ersetzen und den Zugang zu den besten Innovationen zu verlieren.

Die Auswirkung der Personalaufstockung (im Gegensatz zur industriellen Automatisierung) ist die unmittelbare Befähigung der Mitarbeiter und damit eine verbesserte Effizienz. Das ist genau das, was Lean zu erreichen hoffte, aber Augmented Lean hilft, dies zu erreichen, ohne nachhaltige, dezentralisierte Innovation zu opfern.

Es ist schwer, sich die möglichen Ergebnisse eines solchen Rahmens vorzustellen, wenn wir so sehr von der Technologie gefesselt sind. Aber wir haben überhaupt kein Problem damit, uns das Problem vorzustellen. Ob 1980, 1990 oder heute, Sie wollen das Album jetzt haben. Das Problem lag die ganze Zeit bei Ihnen. (Stellen Sie sich vor, wie schnell wir hätten streamen können, wenn Sie im Zentrum der Lösung gestanden hätten!)

Das Fazit: Die Unternehmen von heute müssen Systeme für Menschen als entscheidendes Unterscheidungsmerkmal entwickeln.

Wenn Sie dies vernachlässigen und mit der Industrie 3.0-plus-Mentalität (die erst kürzlich auf die Industrie 4.0 angewandt wurde) fortfahren, bleibt die Innovation an der Quelle stehen.

Sie werden zurückbleiben.

Wir glauben an eine Welt von unten nach oben.

Noch mehr gute Nachrichten. Digitale Technologien sind von vornherein auf den Menschen ausgerichtet. Das bedeutet, dass sie leicht zu übernehmen sind und von unten nach oben implementiert werden können. Sie müssen also nicht auf die beste Technologie verzichten, um den Rahmen von Augmented Lean zu nutzen.

In der Tat erfordert Augmented Lean eine Demokratisierung der Technologie: ein Kernprinzip der Menschenzentrierung sind niedrige Zugangsbarrieren. Lösungen und Daten sollten dort zugänglich sein, wo sie gebraucht werden.

Überlegen Sie, wie es eigentlich aussieht, wenn Sie Lösungen von unten nach oben implementieren. Sie machen einen Gemba-Spaziergang. Sie finden ein Problem. Sie nutzen das, was Sie haben, um das Problem zu lösen, und zwar für die Person, die es hat. Es macht einfach Sinn, Ingenieure und Bediener an der Frontlinie mit Anpassungsfähigkeit auszustatten; das ermöglicht kontinuierlicher Verbesserungsprozess.

Hier sehen Sie, wie es im gelobten Land aussieht. (Dies ist tatsächlich ein Versprechen, das eingehalten werden kann, wenn die Hersteller sowohl Industrie 4.0 als auch Augmented Lean annehmen).

Sie sehen Produktionssteigerungen in Größenordnungen in einem vollständig digitalen industriellen Betrieb. Es ist alles passiert! Und wie?

Sie haben die Bediener an der Frontlinie an die Spitze des Fabrikbetriebs gestellt - so wie es sein sollte. Sie überwachen den Betrieb mit Apps, die Produktionsverfahren ausführen und anpassen können. Diese Apps werden von Ingenieuren entwickelt, die keine Software-Ausbildung haben (sondern nur ein großes Insiderwissen über das Problem). Sie verwenden nicht mehr Poka-Yoke, um nur eine Sache fehlerfrei zu machen - sie verwenden digitale Technologien zur Fehlersicherung mit Erweiterbarkeit und Skalierbarkeit. Codefreie, halbautonome Roboter helfen dort, wo sie gebraucht werden, weil sie einfach zu konfigurieren, zu bedienen und zu überwachen sind. Techniker passen die Hardware an und suchen, überwachen und beheben Anomalien, die von Maschinen und Anwendungen erkannt werden.

Bei den Frühanwendern ist dies bereits der Fall. Sie nutzen die Chance von Industrie 4.0 und Augmented Lean und drängen mit ihrer Menschenzentrierung in das neue Paradigma.

Um diese Vision zu beschleunigen und Teil der wirklichen Revolution zu sein - einer Revolution, in der die Fertigung die Welt wieder herstellt, bewegt und erschüttert -, müssen Führungskräfte den Arbeitnehmer in den Mittelpunkt stellen.